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盘锦厂家直销的外径630mm厚壁焊管质优价廉
发布者: 发布时间:2020/8/10 阅读:889

盘锦外径630mm厚壁焊管简介


 

直缝埋弧焊管

直缝埋弧焊管按成型方式分为UO(UOE)、RB(RBE)、JCO(JCOE)等多种。将钢板在成型模内先压成U形,再压成O形,然后进行内外埋弧焊,焊后通常在端部或全长范围扩径(Expanding)称为UOE焊管,不扩径的称为UO焊管。

将钢板辊压弯曲成型(Roll Bending),然后进行内外埋弧焊,焊后扩径为RBE焊管或不扩径为RB焊管。将钢板按J 型-C型-O型的顺序成型,焊后进行扩径为JCOE焊管或不扩径为JCO焊管。在运输业高度发达的今天,管道运输已经成为现代运输体系(公路、铁路、海运、航空、管道运输)的一个重要组成部分,作为现代管线工业技术进步的重要标志,大口径、高输送压力、长距离输送已经成为管线工业发展的总趋势。在此形势下,我国在近几年进行了大规模的大口径制管机组改造和引进,这为高等级、高品质的管线用管的生产提供了一定的基础。

对常输管线钢管来说,焊接工艺非常关键。从生产工艺上来分,焊接钢管主要分为电阻焊管ERW(Electric ResistanceWelding)螺旋埋弧焊管SSAW(Spirally Submerged Arc Welding)和直缝双面埋弧焊管LSAW(Longitudinally Submerged Arc Welding)。虽然近10年来ERW发展很快,但仍然属于中小口径的焊管,例如日本的ERWΦ610、Φ660生产线、我国大庆建成的ERWΦ660生产线。在一定时期内,适应当前发展的大口径焊管仍然要由SSAW和LSAW工艺所生产。

    螺旋埋弧焊管存在工艺缺陷螺旋焊管一般是以热轧钢带卷作管坯,经螺旋成型,采用高频电阻焊法或埋弧焊接成型。该工艺能用较窄的坯料生产管径较大的焊管,还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。成型工艺如图1所示。 

    在上世纪五六十年代,螺旋焊管在油气管道输送中占据统治地位,但从七八十年代开始,螺旋焊管受到大口径UOE焊管和中小口径ERW焊管的严重挑战。目前,在国外输送管线建设中,从总体上讲,大口径(Φ508mm ~610mm 以上)直缝埋弧焊管基本上取代了螺旋焊管,特别是海洋用管和输气用管。在国际高压管线工程建设方面,都明确限定应用直缝焊管建造高压输送天然气管线和水下管线.

    螺旋焊管在油、气输送中之所以受到挑战,是由于其工艺本身存在无法克服的缺陷。主要表现在:  

焊缝长度比直缝焊管焊缝长增加30%~100%。焊管的缺陷主要在焊缝上,焊缝长就意味着可靠性差,并且成型与焊接同时进行,焊缝缺陷几率明显偏高,焊缝质量不易保证。  

螺旋焊管生产线普遍不具有扩径工序,无法降低成型和焊接残余应力,致使焊管内部具有较大的残余应力,其残余应力为拉应力(可达200Mpa ~300Mpa),而焊管受内压后,管壁亦产生环向拉应力,二者叠加,使焊管承压能力减弱。并且残余拉应力,特别是焊缝位置残余拉应力的存在也大大降低了焊管抗应力腐蚀的能力,在酸性油气输送管线中必须严格限制残余拉应力。  

螺旋焊管在曲面上进行焊接,焊缝形状欠佳,内焊缝的马鞍形和外焊缝的脊背形难以克服,应力集中难以避免。 

螺旋焊管焊缝热影响区大,且硬度高,韧性和抗应力腐蚀能力下降。   

虽然俄罗斯、加拿大允许螺旋焊管用于油气输送管线,但有严格的技术条件和强化无损检测。在我国,螺旋焊管输送管线技术已达到很高水平,但由于螺旋焊管的上述不足,在重要交通枢纽、地质条件复杂、人口稠密地区以及海洋方面,仍然要用直缝埋弧焊管。管道工业的发展对管线的可靠性要求越来越高,螺旋焊管面临严峻的考验。因此,我国在最近几年加速了大口径直缝埋弧焊管的建设。

直缝埋弧焊管工艺渐成主流大口径直缝埋弧焊管(LSAW)一般是以钢板为原料,经过不同的成型工艺,采用双面埋弧焊接和焊后扩径等工序形成焊管。直缝埋弧焊管技术基本上克服了螺旋焊管技术的不足。

直缝埋弧焊管生产工艺不管采用哪种生产方法,在钢板准备工序,如钢板超声波检查、切边、边缘处理和成型后的管坯点焊、内、外埋孤焊、超声波探伤、扩径、水压试管等工序基本上是大同小异,关键是成型工序不同。因此,根据成型工序,LSAW又可以具体分为辊弯成型工艺(RBE)、JCOE成型工艺、C成型工艺、连续扭转成型工艺和 UOE成型工艺五种,其中JCOE和C成型法基本相同。排辊成型工艺(CFE)也可用于直缝埋弧焊钢管的成型.但其主要用于电阻焊钢管的成型。LSAW焊管的主要成型方式及机组特点如表1所示。 

下面简要介绍一下RBE辊弯成型工艺、JCOE成型工艺、连续扭转成型工艺和UOE成型工艺。RB辊弯成型工艺 RB(Roller Bending)辊弯成型法是一种比较传统的成型工艺,如图2所示。该成型法是将钢板压边后(或者将压边放在辊弯成型后),在三辊或四辊之间经多次滚压卷制成圆筒型,然后采用埋弧双面焊接成型。如不采用胀管整形,则称为RB焊管;如采用胀管整形,则称为RBE焊管。由于胀管后改善了内应力分布和大小,此种方法生产出的焊管在使用性能和可靠性上均接近UOE焊管。该成型方式的优点是设备小、重量轻、投资少、管径范围大、产量适中且生产灵活,对市场适应性强,但也存在管筒开口大、易错边、不易控制等缺点。并且由于该成型法成型上辊中部无支撑,受其刚度的限制,对于高钢级产品,往往出现中间宽,两头窄的现象,成型钢管直径不能小于508mm(20 inch)。

JCOE成型工艺 JCOE成型法是台湾远东机械工业股份有限公司在上世纪90年代初推出的一种焊管成型工艺。其生产过程是首先在水压机上把已经预弯边的钢板压成J形,然后对另一边进行冲压,使整块钢板成C形,再将C形压成开口的O形,后经焊接和冷扩径(Expanding)等工序成型。JCOE法其产品质量与UOE焊管接近,而生产线价格远低于UOE机组,但其生产效率较低,模压成型和JCO成型后的管筒开口较大,焊后宏观整体应力较大。在我国已有多家企业引进JCOE大口径直缝埋弧焊管机组,是国内生产大口径管线用管的主要制造方法。JCOE生产线板料弯曲成型工艺如图3所示。连续扭转成型工艺连续扭转成型工艺采用芯棒扭转成型,区别于其他直缝焊管成型工艺。连续扭转成型生产线的扭转成型工艺如图4所示。其技术核心是用卷制法将平整的钢板通过一个纵向夹钳夹住及三辊卷板,加工成较长节段的圆管筒。卷板成型机由三辊组成,上辊为成型辊,固定着纵向夹钳,为主动辊,其直径大小需按生产规格而变换。下辊为两个从动辊,其直径一定,位置固定,不随生产钢管规格而变动,起着限位、固定、支撑等作用。该法生产率较高,投资较小。连续扭转生产线由于本身具有更换规格快而简单,品种灵活,产品规格范围大,可生产规格范围内的任意直径尺寸的钢管等特点,因而在大口径直缝焊管生产方面具有一定的优势。但在生产不同钢管直径和壁厚尺寸的组合时,需要很多成型芯辊,并且小直径大长度的焊管成型精度较差,防偏装置接触处的质量要严加控制。由于是连续扭转成型,成型内应力均匀,经扩径后,残余应力分布要优于步进式JCOE压弯成型法生产的焊管。 UOE成型工艺 UOE法是生产大口径直缝焊管的主要方法。伴随着石油天然气工业的发展, UOE焊管生产方法发展很快。UOE法是以热轧厚钢板为原料,经过刨边、开坡口和预弯边等预处理工序后,依次进入U成型压力机和O成型压力机压制成管筒,经焊接后,对焊接管坯进行扩径(E)等制造大口径直缝焊管的一种工艺,其成型工艺原理如图5所示。将预弯边的钢板在U压力机的成型模内压成U型,然后在O压力机的成型模内再压成O型焊接成管后再整体扩径。UOE法是当今国际上最先进的成型方法之一,至今世界上已有这种成型焊管机组40多套,UOE法以生产效率高和产品质量稳定著称。UOE制管法的O成型压力机吨位由上世纪五十年代的18000吨发展到现在的60000吨。随着压力机吨位的提高,UOE焊管也向大口径、大壁厚和高强度方向发展。近年来,我国也有数家企业引进UOE生产线,研制出具有国际先进水平的大口径高刚级的管线用钢管,满足国内管线建设的需要。UOE成长输钢管主要工艺 UOE焊管生产工序主要包括:板边加工:板边加工一般用铣边机或刨边机,其目的是将钢板加工成所需要的宽度,且根据焊接工艺要求,加工出一定形状的坡口。弯边:弯边是在弯边机上实现的,弯边机又称为C压力机。在O成型压力机上成型时,一般在圆周方向用1%以下的压缩量加工,但边缘部分容易残留有直线段,得不到良好的管型,因而在O成型前预先进行弯边。辊式弯边机一般用于较薄钢板的弯曲成型。压力弯边机适用于厚板的弯曲成型。后者根据成品管的外径、壁厚和钢级分别选择模具和使用压力,按钢板的长度,一块钢板一般需压3次~5次。U成型:经过弯边后的钢板进入下一工序,即U成型。钢板首先在U成型机上定位后,钢板在竖直压模和模具的作用下,弯曲成U形断面。 O成型:U形钢板随后送到O成型压力机上,O成型压力机上装有两个对开的带半柱面的压模,将U形钢板压成O形。其加工过程是先将U形两侧弯曲,使其沿压模变形为O型,再进行压缩和减径等变形,并控制成型后的弹复程度。焊接:在焊接开始和结束时,焊接电流不稳定等原因,易出现缺陷,故正式焊接前须两端焊上相应形状的引弧板,然后在钢管内面和外面分别施以自动埋弧焊。为提高焊接速度,多采用三丝电焊法,先内焊后外焊。焊接以后,切去引弧板,并将管端约100 mm处的焊缝磨平,以利于钢管的环向对接焊接。扩径(Expanding):扩径是通过扩径机来实现的,其作用为:矫正由焊接热造成的钢管变形,使钢管的椭圆度和平直度达到要求的精度;消除由O型压力机压缩加工所产生的包申格效应,增加钢管的强度;减小焊接时造成的焊缝部位的残余应力和成型过程产生的成型残余应力。在线质量检测是严格保证钢管质量,检测是不可缺少的手段。质量检查贯穿于从原料到成品整个生产过程中。随着管线建设向着长距离、高压力方向发展,对管线用钢管的要求越来越高,大口径直缝焊接钢管成为主要管线用管。大口径直缝焊接钢管制造工艺多种多样,各有特点,根本区别在于成形方式不同,从成形质量、效率、经济性和成形能力看,目前JCOE和UOE仍是长输管线用管的主要制造工艺。聚焦长输管线钢管焊接技术




盘锦外径630mm厚壁焊管

盘锦外径630mm厚壁焊管知识


27SiMn合金管执行标准

27SiMn液压支柱管,执行标准GB/T17396-1998。主要用于制作煤矿液压支架和缸、柱,以及其它液压缸、柱。其代表材质为204527SiMn等。 

27SiMn液压支柱管是在优质碳素结构钢基础上,适当地加入一种或几种合金元素,用来提高钢的强度、韧性和淬透性能。这类钢在制成后,通常均需经过调质、化学热处理、表面淬火等热处理。与优质碳素结构钢相比较,具有良好的综合力学性能,多轧制成圆、方、扁形状的钢材,用作机械或机器中的重要结构件. 硬度达HB285,应该是调质态的供货料

27SiMn合金管的化学成分

 

牌号

化学成分(质量分数)(%)

C

Si

Mn

Cr≤

Mo

Ni

B

V

27SiMn

0.24-0.32

1.10-1.40

1.10-1.40

 

拉力强度MPa

屈服点MPa

断后伸长率(%

断面收缩率(%

 

 

 

 

 

27SiMn

980

835

12

40

27SiMn无缝钢管的力学性能

钢组 序号   试样毛坯尺寸/mm 热处理 力学性能 钢材退火或高温回火供应状态布氏硬度HBSl003000≤     抗拉强度óbMPa 屈服点ósMPa 断后伸长率δ5() 断面收缩率¢() 冲击吸收Aku2J 加热温度/°C 冷却剂 加热温度/℃ 冷却剂 第一次淬火 第二次淬火 ≥ SiMn 27SiMn 25 920  450 水、油 980 835 12 40 39 217 试样毛坯尺寸25920度淬火,450度回火 抗拉1000MPa,屈服850MPa,延伸12%,断面收缩40 ak 490.3kJ/m2 临界点 Ac3 880 Ar3 750 临界直径 J HRC36/16mm 10%盐水 45--55mm 矿物油 25--35 钢材供货硬度HBS10/3000 <=217

27SiMn液压支柱管的抗锈蚀性本身不是不锈钢,当然抗锈蚀性能不行了。但耐磨、切削性要比不锈钢好的多。

27SiMn合金管执行标准

GB/T17396-1998



盘锦外径630mm厚壁焊管新闻


钢铁产能变化——总量明显下降,短流程占比提升
(1)钢铁总产能大幅下降,高利润提升设备利用效率
2016年2月国务院公布《关于钢铁行业化解过剩产能实现脱困发展的意见》,要求用5年时间再压减粗钢产能1亿吨—1.5亿吨。根据我们的统计,截止到2019年,全国共淘汰高炉产能约1.17亿吨,转炉及电炉产能合计约1.49亿吨。以粗钢产能的口径来看,基本达到了粗钢产能压减的上限目标。
此外,2017年底工信部发布《钢铁行业产能置换实施办法》,也要求对在建和新建项目进行减量置换,其中京津冀、长三角和珠三角地区的置换比例需要达到1.25:1。根据各省工信厅或经信委网站公示的2017年末至2019年8月的置换项目情况,2017—2025年期间投产和计划投产的高炉产能合计在2.17亿吨左右,对应需淘汰的高炉设备产能约2.48亿吨,产能净压减3100万吨。投产和计划投产的转炉及电炉产能合计2.35亿吨,对应需淘汰的炼钢设备产能2.56亿吨,产能净压减2,128万吨。整体来看,炼铁和炼钢产能的平均置换比例分别为1.14:1和1.1:1。
如果将去产能和产能置换对粗钢产能的影响合并来看,2016年到2025年期间,全国粗钢产能累计净压减幅度接近1.7亿吨,且基本在2020年之前实现产能的净压减。另外,从节奏上来看,2016—2017年由于去产能的力度较大,炼铁和炼钢产能出现了大幅的净下降。另外,2020年也是多数项目承诺淘汰置换设备的时点。
从我们梳理的计划在2020年投产的置换产能来看,届时带来的粗钢产能压减幅度接近1700万吨,2020年也将成为近三年来炼铁和炼钢产能下降幅度最大的年份。而在“十三五”末期,全国粗钢产能净下降幅度就将达到1.7亿吨。此后,即2021—2025年,全国炼钢及炼铁产能均将相对稳定,甚至出现小幅的回升。
从名义产能变化的角度看,经过1.7亿吨的产能净压减,以及中频炉的淘汰,全国粗钢产能的降幅将是巨大的。不同机构对于中国粗钢产能的规模统计存在差异,从相对具有权威性的机构来看,工信部给出的2015年全国粗钢产能规模为11.3亿吨,WSA统计的2015年中国粗钢产能规模约11.5亿吨。而以此为标准,经过1.7亿吨的产能淘汰后,到2020年全国粗钢产能将降至9.68亿吨—9.8亿吨。如果假设2019年粗钢产量同比增速5%,2020年产量同比区间为-5%—3%,那么2020年粗钢产能利用率将达到94%—102%的水平。
然而对照2018—2019年的情况,以理论的产能变动和产量来看,粗钢产能利用率也将达到93%和98%的水平。但实际上,高利润刺激了设备利用效率的提升。2018年下半年起钢材利润开始逐渐回落,也说明实际产能利用率并未达到理论上的高水平,即实际钢铁产能已经明显高于名义的产能水平。
2017年以来,中钢协统计的会员单位高炉、转炉和电炉利用系数均出现了大幅的增加。2019年1—8月高炉、转炉和电炉的平均利用系数分别较2016年的平均水平上升了6.64%、17.36%和19.72%。而这对炼铁和炼钢产能的变化也带来了两方面的影响:首先,存量设备的使用效率有明显的提升,同样容积的高炉、转炉与“十三五”初期的产能水平相比也已经有了很大变化;其次,在产能置换的过程中,工信部制定的产能换算系数大致与2016—2017年的设备利用系数相当。我们统计了置换新增设备的主要炉型的高炉利用系数与2018年末中钢协统计的会员单位同等炉型的高炉利用系数比较后发现,在中钢协会员单位中,只有首钢京唐5500立米大型高炉的实际利用系数低于工信部的置换换算系数,其他各主要炉型的利用系数均高于置换换算的系数,1000—2000立米高炉利用系数偏高的幅度更为明显。而另一方面,置换淘汰的往往是相对落后和低利用效率的设备。因此,随着新设备的投产、达产,带来的实际产能增量也将被明显低估。
基于设备利用效率显著提升的现实,我们也对由此带来粗钢产能的变化进行相应的调整。我们暂不考虑产能淘汰和产能置换过程中新增和淘汰设备利用效率的差别,仅以每年的存量产能规模为基础来进行调整。2017—2019年,中钢协会员单位的高炉年平均利用系数较前一年分别提升1.77%、3.25%和1.49%。由于转炉和电炉的利用系数增幅整体超过高炉,我们就以高炉利用系数的增加幅度代表由于效率提升形成的产能增量来调整名义粗钢产能。2017—2019年以实际平均高炉利用系数的变化来进行调节,而由于2019年钢材利润大幅下降,我们假设从2020年开始,高炉利用系数不再继续上升,维持2019年的水平。
经过调整后,到2020年末,全国粗钢产能规模大致在10.4亿吨左右。2020年粗钢产能仍会较2019年有小幅的下降,但2021—2025年产能规模将基本稳定在10.45亿吨附近。另外,我们也分两种假设测算粗钢产能利用率的变化。由于“十四五”期间房地产投资和建设大概率将处于下行周期,对应用钢需求也将逐步回落。因此,我们一是假设2019年全国粗钢产能利用率同比增长5%,即达到9.75亿吨。2020—2025年产量匀速下降到8.5亿吨,每年降幅在2.2%左右;二是同样假设2019年粗钢产量9.75亿吨,2020—2025年产量匀速下降到9亿吨,每年降幅在1.3%附近。在假设一之下,2019年粗钢名义产能利用率已经达到98%以上,调整后产能利用率预计在92%左右。2020年名义和调整后产能利用率分别在97.6%和91.5%左右。2025年名义和调整后产能利用率分别下降至86.7%和81.3%。在假设二下,2020年名义和调整后产能利用率分别在98.5%和92.3%左右。2025年名义和调整后产能利用率分别下降至91.8/%和86.1%。
整体来看,2020年粗钢产能利用率与2019年基本相当,而2021—2025年大概率将逐步下滑。在需求较为稳定,只出现温和回落的情况下,到2025年粗钢产能利用率预计仍会维持在85%以上。而如果届时产能利用率降至80%以下,预计年均的产量降幅在2.5%以上。目前来看,出现2013—2016年期间75%以下低产能利用率的风险还相对比较有限。但2019-2020年也已经基本上是粗钢产能利用率的峰值水平。即若没有超预期的需求持续提升,钢价已经处于顶部区域。




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